Télémaintenance, quand l’industrie se connecte à l’extérieur

David Bigot. Savoir si la télémaintenance fait partie de l’industrie 3.0 ou 4.0 est déjà un sujet qui fait débat. La télémaintenance s’est mise en place très progressivement. Dans les usines, les équipes internes de maintenance ont mis en place des capacités pour intervenir à distance sur les machines. Par exemple, pour des chaînes qui fonctionnent 24 h/24 sur le mode des 3 x 8, les automaticiens n’ont plus eu à se déplacer pour leurs interventions. Si sur une ligne de production, un opérateur remontait un problème, ça permettait d’établir un premier diagnostic rapide, avant de potentiellement se déplacer. En se connectant au réseau bureautique de l’entreprise, on a pu ainsi accéder plus facilement aux environnements industriels. Cette façon de procéder, impliquant la mise en place d’une interconnexion entre le réseau bureautique et le réseau industriel, existe depuis au moins 5 ans. Ensuite, un début de télémaintenance s’est instauré pour gagner en efficacité. L’objectif était de limiter l’arrêt du système, typiquement pour cause de problème informatique, et donc de pouvoir faire un diagnostic à distance très vite.

De manière générale, la notion de télémaintenance s’est appliquée non plus pour les équipes internes, mais plutôt pour les équipes des constructeurs de machine. Dans le milieu de l’industrie, on fait souvent appel à différents fournisseurs pour s’équiper en machines très sophistiquées. De par cette complexité, les équipes de maintenance locales n’ont plus forcément les compétences pour trouver la nature du problème. Pour limiter l’indisponibilité liée aux pannes et aussi pour des questions de SLA^[1], des accès de télémaintenance ont été mis en place afin que les constructeurs puissent dépanner rapidement les équipes. Plutôt que de faire déplacer un expert, parfois situé à des milliers de kilomètres, pour une opération qui va durer une quinzaine de minutes, autant passer par un accès à distance.

D. B. Oui, tout à fait. Il faut aussi mentionner qu’au départ, le milieu industriel était un peu réticent à l’arrivée de l’informatique. Depuis 3-4 ans, c’est en train de se débloquer. En plus de la maintenance prédictive, on assiste aussi maintenant à un mouvement d’optimisation des chaînes de production. Quand on visite des sites de production, on voit bien sûr des machines, et beaucoup d’ordinateurs pour gérer le procédé industriel avec la couche Scada^[2]. Mais on observe de plus en plus l’utilisation de tablettes, où les opérateurs remontent des informations sur les problèmes qu’ils rencontrent. Des capteurs sont directement installés sur les chaînes de production pour remonter de l’information. En plus de l’informatique industrielle, on assiste à une percée de nouvelles technologies destinées à optimiser les ressources et divers éléments, pour gagner en productivité. Autour de ça, il y a tous les applicatifs d’orchestration de la production. Au global, ça fait beaucoup d’évolutions dans l’écosystème du milieu industriel.

D. B. En interconnectant le système industriel au système bureautique, sont apparues de nouvelles sources de menaces. Et tout va en augmentant. Car il y a de plus en plus d’échanges entre les divers environnements : au lieu de transiter seulement entre le milieu industriel et la bureautique, on voit apparaître des échanges d’information avec les tiers, comme les constructeurs. À travers internet, le fournisseur ou le constructeur va pouvoir se connecter sur la machine à distance. Soit en passant via la bureautique, soit en y accédant directement via le routeur intégré à la machine. Progressivement on a une augmentation de la surface d’attaque, c’est-à-dire de plus en plus de systèmes connectés aux éléments industriels. La machine n’étant pas vraiment isolée de l’extérieur, on a de plus en plus de risques d’intrusion par un attaquant. Cela peut poser des problèmes de secret industriel, car les procédés de fabrication se retrouvent dans le cœur des automates. Ce sont des données vitales pour certains exploitants, qu’il faut protéger.

Après, on a aussi des menaces, non pas sur de l’intrusion, mais sur des dépendances de fonctionnement. C’est le cas de Saint-Gobain ou l’emblématique cas de Merck, qui a subi un rançongiciel sur l’une de ses usines [NotPetya en 2017, NDLR] : l’attaque n’avait pas touché directement le système industriel de l’usine, mais plutôt le réseau bureautique. Seulement aujourd’hui, la production ne peut plus se passer de l’univers bureautique. Si cette dernière est en dysfonctionnement, il va manquer des données aux machines pour pouvoir fonctionner efficacement. Le cloud et le big data vont jouer un rôle croissant, dans le sens où sans cesse de nouvelles applications vont être hébergées dans le nuage magique.

D. B. Ça a vraiment commencé avec Stuxnet en 2010. On voit que souvent les attaquent passent d’abord par le système bureautique pour ensuite accéder au système industriel. Dans le cas de Stuxnet, la contamination s’est faite via la connexion d’une clé USB branchée sur un PC. Certains ont aussi réussi à utiliser des accès distants grâce à la récupération d’identifiants et de mots de passe. En empruntant le même chemin que l’automaticien qui a accès au parc de gestion des automates, on peut rebondir progressivement vers le réseau industriel.

Le premier point à sécuriser, ce sont donc les points d’interconnexion, car ce sont des vecteurs de propagation d’une attaque vers le système industriel. Mais on a aussi des cas de malveillance plus « humains ». C’est arrivé dans le domaine de la gestion de l’eau, où c’est un salarié licencié qui utilisait ses anciens droits d’accès pour aller provoquer une panne sur l’usine. Ce sont parfois des litiges entre un employé mécontent et son employeur qui vont déboucher sur du sabotage. Ces situations conflictuelles peuvent aussi constituer une menace pour l’exploitant.

[1] SLA : Service-Level Agreement ou « entente de niveau de service ». C’est un document qui définit la qualité de service, la prestation prescrite entre un fournisseur de service et un client.
[2] Scada : système de contrôle et d’acquisition de données en temps réel.

Article extrait du n° 563 de Face au Risque : « Coactivité : gérer la sous-traitance » (juin 2020).